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Máquina de taladrado y roscado multihusillo con doble servomotor →Revise las especificaciones publicadas y las opciones de configuración según el plano de su pieza antes de solicitar una cotización.
Delimite las operaciones que se están considerando
Marque cada operación de la ruta actual: preparación inicial, superficies de referencia, agujeros, roscas, acabado e inspección. Identifique exactamente los elementos que se propone trasladar. Una pieza que todavía necesita fresado no requiere necesariamente que todos sus agujeros se hagan en el CNC, pero trasladar un agujero modifica el proceso y exige revisar su relación con los demás elementos. Incluya la revisión del plano y el estado de entrada en la propuesta.
Esta evaluación supone que el CNC sigue en producción. La cuestión es si un traslado limitado de operaciones mejora la ruta manteniendo las relaciones requeridas entre elementos. Utilice la guía de máquina dedicada frente a CNC para decidir la selección de una ruta completa. Un grupo repetitivo de agujeros o roscas es un candidato para evaluación, no una prueba de que una plataforma concreta admita el material, la geometría o los requisitos de inspección.
Haga visible la entrega en una sola hoja
Utilice el siguiente ejemplo original como hoja de trabajo para las entregas, no como una secuencia de mecanizado propuesta para su componente. Asigne un responsable de proceso a cada fila y confirme qué referencias de posicionamiento existen en ese punto. La guía independiente sobre utillaje compartido frente a montajes separados trata en detalle la transferencia de referencias; este esquema registra quién proporciona el estado de entrada y quién acepta el trabajo de salida.
Identifique tanto las piezas que salen de la estación dedicada para otra operación CNC como las que terminan allí. Registre el número de pieza, la revisión del plano y el estado de las operaciones completadas en cada entrega. Defina cómo se separan y revisan las piezas interrumpidas o de estado incierto, para que un operario posterior no confunda una pieza incompleta con trabajo listo.
Calcule las horas liberadas por separado de la nueva capacidad
En un plan mensual hipotético, 1200 piezas ocupan el CNC durante ocho minutos cada una. Supongamos que una ruta revisada observada reduce la ocupación del CNC a cinco minutos por pieza. La liberación bruta es 1200 × (8 − 5) ÷ 60 = 60 horas de CNC. Si la preparación y verificación adicionales del utillaje CNC para la ruta dividida consumen seis horas ese mes, la liberación neta es de 54 horas. Estos valores inventados ilustran los límites del cálculo, no tiempos de ciclo de BINSING.
La estación secundaria todavía debe completar su parte. Si el requisito ilustrativo es de cuatro minutos por pieza más ocho horas mensuales de preparación y comprobaciones, necesita 88 horas. Es una carga independiente, no una deducción de las 54 horas de CNC liberadas. Incluya las transferencias y la disponibilidad de operarios en el plan de producción. Una estación dedicada con tiempo de máquina disponible puede seguir esperando a una persona compartida o a piezas de entrada incompletas.
Lean Enterprise Institute describe hojas de capacidad del proceso y tablas combinadas que distinguen el tiempo de máquina, el manual y el de desplazamiento a pie. Aplique esa distinción al medir las rutas actual y revisada. Los cálculos aquí presentados son ejemplos originales. No convierta las 54 horas liberadas en ingresos por ventas ni en ahorro de efectivo sin un programa de trabajos creíble y una evaluación financiera independiente.
Valide la ruta trasladada antes de ampliar el plan
Solicite piezas de muestra representativas del estado real en el momento del traslado, incluidas las superficies de referencia creadas en etapas anteriores. Inspeccione los elementos trasladados y el componente terminado según los requisitos del plano original. Asigne explícitamente cualquier cambio en programas CNC, utillajes de la estación, identificación intermedia y plan de inspección. Obtenga el acuerdo de los responsables tanto del trabajo CNC conservado como de la estación propuesta.
Compare las rutas original y revisada durante el mismo período de planificación y con la misma combinación de trabajos. Registre las esperas entre procesos, la transferencia por lotes, los operarios compartidos, la preparación y las comprobaciones necesarias. Indique si el CNC y la estación secundaria pueden trabajar simultáneamente o deben esperar a la misma persona, utillaje o lote. No sume tiempos de máquina aislados y llame al resultado ciclo completo si no se ha establecido esa secuencia.
Enumere los trabajos destinados a aprovechar las horas de CNC liberadas y compruebe que sus herramientas, materiales y personal estén disponibles en ese período. Una variante de bajo volumen puede permanecer justificadamente en la ruta original. Muestre esas excepciones y la ruta alternativa si la estación secundaria no está disponible. Antes de afirmar una mejora de capacidad, la evaluación debe establecer qué se traslada, qué permanece y cómo llegan las piezas aceptadas a la siguiente operación.
