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Doppelservo-Mehrspindel-Bohr- und Gewindeschneidmaschine →Prüfen Sie die veröffentlichten technischen Daten und Konfigurationsoptionen anhand Ihrer Werkstückzeichnung, bevor Sie ein Angebot anfordern.
Die betrachteten Arbeitsgänge abgrenzen
Markieren Sie jeden Arbeitsgang der aktuellen Route: Grobvorbereitung, Bezugsflächen, Bohrungen, Gewinde, Fertigbearbeitung und Prüfung. Identifizieren Sie die exakt zur Verlagerung vorgeschlagenen Merkmale. Ein Teil, das weiterhin Fräsen benötigt, muss nicht zwangsläufig jede Bohrung auf der CNC erhalten; eine Bohrungsverlagerung ist aber eine Prozessänderung, die hinsichtlich ihrer Beziehungen zu anderen Merkmalen geprüft werden muss. Nehmen Sie Zeichnungsstand und Anlieferzustand in den Vorschlag auf.
Diese Prüfung setzt voraus, dass die CNC in Produktion bleibt. Sie fragt, ob eine begrenzte Arbeitsgangverlagerung die Route verbessert und dabei die geforderten Merkmalsbeziehungen erhält. Verwenden Sie für eine vollständige Routenwahl den Leitfaden Spezialmaschine gegenüber CNC. Eine wiederholte Bohrungs- oder Gewindegruppe ist ein Prüfungskandidat, kein Beleg, dass eine bestimmte Plattform Werkstoff, Geometrie oder Prüfanforderung unterstützt.
Übergabe auf einem Blatt sichtbar machen
Nutzen Sie das folgende eigenständige Beispiel als Übergabeblatt, nicht als vorgeschlagene Bearbeitungsreihenfolge für Ihr Bauteil. Benennen Sie je Zeile einen Prozessverantwortlichen und bestätigen Sie die dann vorhandenen Positionierbezüge. Der separate Leitfaden gemeinsame Vorrichtung gegenüber separaten Einrichtungen behandelt Bezugsübertragung ausführlich; diese Karte erfasst, wer den Eingangszustand liefert und wer die ausgehende Arbeit abnimmt.
Identifizieren Sie Teile, die die Spezialstation für einen weiteren CNC-Arbeitsgang verlassen, ebenso wie dort fertig werdende Teile. Erfassen Sie Teilenummer, Zeichnungsstand und Status abgeschlossener Arbeitsgänge bei jeder Übergabe. Definieren Sie Trennung und Prüfung unterbrochener oder unsicherer Teile, damit ein nachgelagerter Bediener kein unfertiges Teil für bereite Arbeit hält.
Freigesetzte Stunden separat von neuer Kapazität berechnen
In einem hypothetischen Monatsplan belegen 1200 Teile die CNC jeweils acht Minuten. Nehmen Sie an, eine beobachtete geänderte Route reduziert die CNC-Belegung auf fünf Minuten je Teil. Die Bruttofreisetzung beträgt 1200 × (8 − 5) ÷ 60 = 60 CNC-Stunden. Verbrauchen zusätzliche CNC-Vorrichtungsvorbereitung und Verifizierung für die geteilte Route in diesem Monat sechs Stunden, beträgt die Nettofreisetzung 54 Stunden. Diese erfundenen Werte veranschaulichen Rechnungsgrenzen, keine BINSING Zykluszeiten.
Die sekundäre Station muss ihren Anteil weiterhin erledigen. Beträgt ihr beispielhafter Bedarf vier Minuten je Teil plus acht Stunden monatliches Rüsten und Prüfen, benötigt sie 88 Stunden. Das ist eine separate Last, kein Abzug von den 54 freigesetzten CNC-Stunden. Nehmen Sie Transferarbeit und Bedienerverfügbarkeit in den Produktionsplan auf. Eine Spezialstation mit verfügbarer Maschinenzeit kann dennoch auf eine gemeinsam eingesetzte Person oder unvollständige Eingangsteile warten.
Das Lean Enterprise Institute beschreibt Prozesskapazitätsblätter und Kombinationstabellen, die Maschinen-, manuelle und Gehzeit unterscheiden. Wenden Sie diese Trennung beim Messen der aktuellen und geänderten Routen an. Die Berechnungen hier sind eigenständige Beispiele. Wandeln Sie die freigesetzten 54 Stunden ohne glaubwürdige Auftragsplanung und separate finanzielle Bewertung nicht in Umsatz oder Geldeinsparungen um.
Verlagerte Route vor der Planvergrößerung nachweisen
Fordern Sie Musterteile im tatsächlichen Übergabezustand an, einschließlich vorgelagert erzeugter Bezugsflächen. Prüfen Sie verlagerte Merkmale und das fertige Bauteil gegen die ursprünglichen Zeichnungsanforderungen. Weisen Sie Änderungen an CNC-Programmen, Stationsvorrichtungen, Zwischenkennzeichnung und Prüfplan ausdrücklich zu. Holen Sie Zustimmung sowohl der Verantwortlichen für beibehaltene CNC-Arbeit als auch der vorgeschlagenen Station ein.
Vergleichen Sie ursprüngliche und geänderte Route über denselben Planungszeitraum und Auftragsmix. Erfassen Sie Warten zwischen Prozessen, Lostransfer, gemeinsame Bediener, Rüsten und erforderliche Prüfungen. Geben Sie an, ob CNC und sekundäre Station gleichzeitig arbeiten können oder auf dieselbe Person, Vorrichtung oder dasselbe Los warten müssen. Addieren Sie keine isolierten Maschinenzeiten und nennen Sie das Ergebnis vollständigen Zyklus, wenn diese Folge nicht belegt ist.
Listen Sie die für die freigesetzten CNC-Stunden vorgesehenen Aufträge auf und prüfen Sie die Verfügbarkeit ihrer Werkzeuge, Werkstoffe und Personalbesetzung im Zeitraum. Eine Variante mit kleiner Menge kann sinnvollerweise auf der ursprünglichen Route bleiben. Zeigen Sie diese Ausnahmen und die Rückfallroute bei nicht verfügbarer sekundärer Station. Die Prüfung sollte vor jeder Behauptung eines Kapazitätsvorteils klären, was wechselt, was bleibt und wie abgenommene Teile zum nächsten Arbeitsgang gelangen.
